今年以來，該公司已為德高公司生產(chǎn)了5大類，4萬多噸的高端汽車板，滿足了客戶的質(zhì)量和合同要求。為進一步擴大出口，該公司加大開發(fā)高新品種鋼的力度，又成功開發(fā)出高鋁雙相FE600DPF鋼。這種鋼主要用于汽車框架的制造，對鋼的強度、韌性、焊接性能等要求極高，目前國內(nèi)只有兩個大鋼廠能夠小規(guī)模生產(chǎn)。
做好生產(chǎn)前的技術(shù)準備。該公司制造部與煉鋼作業(yè)部進行充分論證，明確該鋼種在冶煉、澆鑄過程中的三大難點：一是配鋁量大，這種鋼的鋁含量是常見品種的40多倍。鋁控制難度很大，而鋁的含量與穩(wěn)定性，直接關(guān)系著鋼材的延展性能。300轉(zhuǎn)爐一次要配鋁粒4-5噸，精煉和澆注工序容易出現(xiàn)鋁燒損；二是鋼水中鋁含量高，容易出現(xiàn)回磷、回硅現(xiàn)象，造成成分波動；三是澆鑄過程中保護渣中二氧化硅被還原，三氧化二鋁增高，保護渣的潤滑性變差，容易導(dǎo)致粘結(jié)報警，影響鑄坯質(zhì)量。針對這些難題，他們提前制訂了20多項保產(chǎn)措施，并對技術(shù)人員和重點崗位職工進行了專題培訓(xùn)。
充分發(fā)揮設(shè)備工藝優(yōu)勢。5月17日，他們組織了首次試驗，及時總結(jié)經(jīng)驗，針對出現(xiàn)的新問題，制訂改進措施，進一步明確工藝路線，優(yōu)化主要工序的工藝參數(shù)。采用全三脫冶煉模式，轉(zhuǎn)爐擋渣由一次增加為前后兩次，減少了下渣量，避免了精煉回磷、回硅，由RH精煉改為LF+RH雙聯(lián)精煉。為保證澆鋼成分穩(wěn)定，他們新開發(fā)了專用的保護渣，連一區(qū)職工通過優(yōu)化結(jié)晶器振動參數(shù)，調(diào)整覆蓋劑加入量避免鋼水降溫，提前對保護渣進行預(yù)熱等措施，實現(xiàn)了順利澆注。
加拿大國家研究理事會（NRC）日前宣布了一項開發(fā)新型鋁合金技術(shù)的新計劃，以幫助加拿大運輸業(yè)減輕小汽車、卡車、掛車、公交車乃至火車的車重。
NRC汽車和地面運輸部部長米歇爾·杜默林表示，加拿大是全球領(lǐng)先的鋁合金制造者，有機會在使用鋁合金作為更輕型車輛部件方面走在世界前列。此項計劃將支持加拿大制造商開發(fā)出更輕的部件和結(jié)構(gòu)件，從而使車輛更具燃油效率、更安全和更環(huán)保。
此項新的“地面運輸車輛輕量化計劃”總投資為4500萬加元，將開發(fā)、驗證和部署先進的鋁合金技術(shù)，并將新型鋁合金部件納入下一代車輛制造過程。該計劃的成功實施將使運輸業(yè)的整體車重在未來8年內(nèi)降低10%。
在安大略省溫莎市舉行的汽車零部件制造商協(xié)會年會上，NRC還宣布將成立一個新的研究和開發(fā)聯(lián)盟，以聯(lián)合與制造供應(yīng)鏈相關(guān)的所有工業(yè)伙伴，共同解決先進的鋁合金成型、耐久性和零部件組裝等技術(shù)問題。
汽車制造商目前正試圖找到創(chuàng)新的方式來打造更輕的車輛，以滿足日趨嚴格的燃油效率新規(guī)。如美國CAFE（企業(yè)平均燃油經(jīng)濟性）規(guī)程要求，到2025年要達到每百公里4.3升的平均燃油經(jīng)濟性。汽車輕量化被認為是運輸業(yè)達到這些法規(guī)要求的最具潛力的手段。
近日，從揚州大學機械工程學院獲知，該院由研究生劉韜帶領(lǐng)的科研小組，在陳榮發(fā)教授的指導(dǎo)下，經(jīng)過兩年多的技術(shù)攻關(guān)，成功研制出新型的高強度半固態(tài)成型稀土鋁合金連桿。這種材料的連桿具有很好的輕量化效果，相比同性能的其它材料，價格也更加低廉，應(yīng)用前景十分廣闊。目前，該成果已經(jīng)成功申請了兩項專利。
據(jù)相關(guān)人士介紹，在汽車工業(yè)當中，連桿是內(nèi)燃機的重要運動構(gòu)件之一，連桿的輕量化對于內(nèi)燃機來說具有十分重要的意義。從輕量化角度來考慮，適用于制造內(nèi)燃機連桿的材料依次是鈦、鎂、鋁和鐵，而從價格這一制約汽車工業(yè)輕質(zhì)合金應(yīng)用的因素來考慮的話，鋁基材料優(yōu)勢更加明顯。日本豐田汽車公司采用的氧化鋁長纖維增強鋁基復(fù)合材料生產(chǎn)的內(nèi)燃機連桿，以及本田公司采用的不銹鋼纖維增強鋁基復(fù)合材料生產(chǎn)的轎車內(nèi)燃機連桿，由于其生產(chǎn)成本很高，并不為當今汽車工業(yè)所接受。除此之外，目前能夠使用的還有高硅鋁合金，但這種材料的綜合性能卻難以滿足工業(yè)生產(chǎn)的要求。怎樣研制出高性能又經(jīng)濟的內(nèi)燃機連桿，成為當今汽車工業(yè)發(fā)展的一大難題。
揚州大學研制的新一代高強度半固態(tài)成型稀土鋁合金連桿則打破了這一僵局。該團隊創(chuàng)新地在鋁合金成形過程中加入稀土元素以優(yōu)化合金組織，增強其性能。再經(jīng)過半固態(tài)成形、真空熱處理等工藝，改善并優(yōu)化合金的的組織結(jié)構(gòu)，同時通過工藝改進，實現(xiàn)鑄鍛聯(lián)合控制，不僅使得連桿輕量化效果更佳，機械性能更好，成本也下降了很多，有望通過新技術(shù)應(yīng)用實現(xiàn)高性能鋁合金連桿的工業(yè)化批量生產(chǎn)和市場的有效開發(fā)。
記者日前從承德鋼鐵集團獲悉，該集團已研發(fā)出創(chuàng)新的工藝技術(shù)——“電鋁熱法”生產(chǎn)釩鋁合金，填補了世界空白。通過該工藝，承鋼已冶煉出航空、航天終端用“55釩鋁”合格產(chǎn)品近200公斤，并摸索出多項工藝參數(shù)，為下一步建立工業(yè)生產(chǎn)線奠定基礎(chǔ)。
釩鋁合金是應(yīng)用于航空、航天工業(yè)的鈦合金的原料，多年來，只有美國和德國等少數(shù)國家實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)。為了占領(lǐng)釩產(chǎn)品高端市場，承鋼自主研發(fā)出冶煉過程可控、釩收率高達90%以上的“電熱法”新工藝，并生產(chǎn)出符合德國原材料標準的中間產(chǎn)品“85釩鋁”。之后，承鋼釩鈦工程技術(shù)研究中心不斷探索，又確定了真空爐最高溫度等關(guān)鍵參數(shù)。經(jīng)過多次試驗，承鋼順利完成首次釩鋁合金的冶煉試驗，最終生產(chǎn)出成品并建立了一套完善的原材料標準。
富鋰氧化鋁調(diào)控技術(shù)讓鋁電解過程更加節(jié)能，七效二段法節(jié)能蒸發(fā)器能大幅降低蒸汽消耗，這兩項被鑒定為國際領(lǐng)先的新技術(shù)為鋁工業(yè)節(jié)能降耗帶來福音。
而赤泥變身PVC板材、氧化鋁用于制造液晶顯示器，聽來有點異想天開的創(chuàng)意，卻讓這兩個人們熟悉的資源有了新用途。9月22日，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會在京組織科技成果鑒定會，“富鋰氧化鋁的鋁電解節(jié)能技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用”、“七效二段法節(jié)能蒸發(fā)器的研制開發(fā)”、 “赤泥在高分子復(fù)合材料中的應(yīng)用研究”、“LCD玻璃基板用氧化鋁關(guān)鍵技術(shù)的開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”四項技術(shù)通過了科技成果鑒定。
由中國鋁業(yè)股份有限公司鄭州研究院完成的“富鋰氧化鋁的鋁電解節(jié)能技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用”項目開辟了通過提升電解質(zhì)導(dǎo)電率實現(xiàn)電解鋁節(jié)能的新途徑。這一針對富鋰氧化鋁的調(diào)控技術(shù)，解決了電解鋁企業(yè)合理匹配占我國資源總量約60%的富鋰氧化鋁使用的技術(shù)難題，取得了電流效率提高0.7%～1.3%，直流電耗降低150～300kWh/t-Al，氟化鋁單耗降低2～3kg/t-Al的效果。
由河南省九冶化工設(shè)備有限公司、信發(fā)集團有限公司、中國鋁業(yè)股份有限公司鄭州研究院共同完成的“七效二段法節(jié)能蒸發(fā)器的研制開發(fā)”項目在國內(nèi)外氧化鋁行業(yè)首次實現(xiàn)了七效二段連續(xù)降膜蒸發(fā)，并在信發(fā)集團成功應(yīng)用。據(jù)項目總負責人、河南省九冶化工設(shè)備有限公司總經(jīng)理巨立讓介紹，開發(fā)的兩段式連續(xù)蒸發(fā)技術(shù)，大幅度降低新蒸汽的消耗；創(chuàng)新了加熱室和分離室分體布局的設(shè)計，汽液分離充分，蒸發(fā)冷凝水純凈，可全部用于鍋爐軟水；開發(fā)的新型布膜器，使得加熱管內(nèi)壁不干膜，不斷膜，穩(wěn)定的保持了高的傳熱效率，實現(xiàn)了七效二段法蒸發(fā)技術(shù)的整體集成。
據(jù)介紹，目前，國內(nèi)外氧化鋁行業(yè)普遍上應(yīng)用的是六效降膜蒸發(fā)器，其汽耗大多數(shù)在0.3t汽/t水以上，最好水平為0.28t汽/t水。該項目在信發(fā)集團茌平氧化鋁蒸發(fā)系統(tǒng)改造應(yīng)用了一套220t/h的七效降膜蒸發(fā)器，實現(xiàn)了在蒸發(fā)原液溫度為70℃時，汽耗達0.22t汽/t水，冷凝水全部可用于鍋爐，與改造前六效蒸發(fā)器相比，汽耗降低0.08t汽/t水，年節(jié)約蒸汽15萬噸；與國內(nèi)最好水平相比，汽耗降低0.06t汽/t水，年節(jié)約蒸汽11萬噸，節(jié)能減排效果突出。該技術(shù)和裝備具有很好的節(jié)能示范作用，可在氧化鋁行業(yè)全面推廣，每年可節(jié)約2000萬~3000萬噸蒸汽，創(chuàng)經(jīng)濟效益價值36億元。同時，該項目也可在化工等行業(yè)推廣應(yīng)用，經(jīng)濟、社會效益十分顯著。
創(chuàng)新帶來突破，資源利用的拓展，同樣帶來驚喜。由中國鋁業(yè)股份有限公司鄭州研究院完成的“赤泥在高分子復(fù)合材料中的應(yīng)用研究”和 “LCD玻璃基板用氧化鋁關(guān)鍵技術(shù)的開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”兩項達到國際先進水平的科技成果，讓赤泥和氧化鋁有了新的用武之地。其中，赤泥用于高分子復(fù)合材料生產(chǎn)工藝，首次采用解聚打散、烘干、分級一體化技術(shù)及裝備，實現(xiàn)了赤泥的低成本烘干分級預(yù)處理，研發(fā)的配套改性技術(shù)，實現(xiàn)了赤泥的高效有機化改性，使用這項技術(shù)生產(chǎn)的赤泥PVC制品，性能優(yōu)良，并實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)應(yīng)用。
“LCD玻璃基板用氧化鋁關(guān)鍵技術(shù)的開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”項目，以LCD玻璃基板用氧化鋁為研究對象，運用自主研發(fā)的化學成分控制技術(shù)、結(jié)晶行為調(diào)控技術(shù)與顯微技術(shù)及形貌控制研究技術(shù)，開發(fā)了低鐵、低鈉、粒徑均勻、流動性好的高品質(zhì)氧化鋁，滿足了高檔LCD基板生產(chǎn)原料的要求。目前，已建成年產(chǎn)3000噸工業(yè)生產(chǎn)線，并應(yīng)用于國內(nèi)知名企業(yè)TFT-LCD玻璃基板生產(chǎn)線上。
最近，由湖南有色湘鄉(xiāng)氟化學有限公司與湖南有色氟化學科技發(fā)展有限公司、中南大學科技工程部（反應(yīng)器的設(shè)計）合作開發(fā)干法氟化鋁大氣冷凝液回收利用項目，既變廢水為可利用的資源，（屬國家鼓勵發(fā)展的科技攻關(guān)項目），既保護環(huán)境，又變廢水為可利用的資源，突破環(huán)保利用雙瓶頸，取得成果。
此項目利用干法氟化鋁大氣冷凝液，通過偏鋁酸鈉法對其中有價值的F-進行回收利用并制取冰晶石產(chǎn)品。2012年9月該工程1臺冰晶石反應(yīng)器投入試用。本階段以湖南有色氟化學科技發(fā)展有限公司、中南大學科技工程部與湖南有色湘鄉(xiāng)氟化學有限公司合作的形式完成工藝設(shè)計、設(shè)備確定。
他們于2013年4月開始試驗性生產(chǎn)階段，1、分離軟膏水分含量大大降低，有利于產(chǎn)品干燥。2、產(chǎn)品質(zhì)量得到提高，合格率由基本不合格到70%左右。2013年5月初，開始完善推廣階段，本階段是湖南有色湘鄉(xiāng)氟化學有限公司在總結(jié)前階段試生產(chǎn)湘氟公司工程技術(shù)中心開始著手大氣冷凝液總結(jié)與完善的工程設(shè)計工作，通過努力該工程于今年5月底全部竣工，4臺冰晶石反應(yīng)器可同時投入使用。在實際經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，突破常規(guī)思維，不斷完善、進一步改進了工藝設(shè)計。達到合成控制更加平穩(wěn)， 反應(yīng)效果更好，使得大氣冷凝液中F-得到充分利用，原料利用率大幅度提高，產(chǎn)量大幅度提高。9月份回收冰晶石平均產(chǎn)量達到788kg /班?條生產(chǎn)線的記錄。產(chǎn)品質(zhì)量得到提升，質(zhì)量控制更加穩(wěn)定，合格率可達90%以上。日產(chǎn)、月產(chǎn)記錄還有不斷被刷新的趨勢。
回收冰晶石產(chǎn)量的大幅度提升，證明干法氟化鋁大氣冷凝液中F-的利用率大大提高、偏鋁酸鈉溶液的流失正在減少，冰晶石粒度增大?；厥盏谋饕性陔x心分離階段，而不是其后母液沉降池的自然沉降階段，使得物料清掏、倒運及干燥費用大大降低。湘鄉(xiāng)氟化學有限公司該工程項目,全年可實現(xiàn)節(jié)約挖潛500萬元以上。
我國由火力發(fā)電廠產(chǎn)生的粉煤灰每年已達數(shù)億噸并逐年增加。這些粉煤灰，一方面造成了嚴重的環(huán)境污染，而另一方面，它又是制備氧化鋁的可用資源。因此，如何從粉煤灰中提取氧化鋁實現(xiàn)高值化綜合利用，具有重要的現(xiàn)實意義。利用鹽酸浸取工藝從低品位鋁資源中提取氧化鋁，國內(nèi)外科學家雖然已進行了四十余年深入的研究，但生產(chǎn)過程中使用高濃鹽酸造成設(shè)備腐蝕和采用有機溶劑萃取除鐵成本增加，仍是當前需要克服的技術(shù)難題。
近日，中科院過程工程研究所李志寶研究員領(lǐng)導(dǎo)的研究團隊，與加拿大UniversityofBritishColumbia材料系的Asselin教授合作，通過對含氯化鋁和氯化鐵電解質(zhì)體系的相平衡及溶液理論模型的深入研究和計算，提出了以粉煤灰為原料，利用FeCl2溶液為介質(zhì)結(jié)晶制備六水氯化鋁并去除Fe,Mg,Ca和K等雜質(zhì)，進而制備氧化鋁的新工藝。該工藝主要包括以下幾個工段：（1）粉煤灰在濃度鹽酸溶液中浸??；（2）浸取后的濾液加入鐵屑以還原Fe3+;（3）控制Fe2+的濃度，浸出液蒸發(fā)濃縮結(jié)晶析出六水氯化鋁晶體；（4）過濾洗滌后得到的六水氯化鋁晶體經(jīng)煅燒得到氧化鋁產(chǎn)品。
該工藝解決了粉煤灰鹽酸法提取六水氯化鋁工藝中，四水氯化鐵分離成本高等難題，具有巨大的經(jīng)濟潛力。
