一、鉛陽(yáng)極泥除硒、碲

    一些工廠在火法熔煉前經(jīng)預(yù)先焙燒除硒、碲，但也有一些工廠，在貴鉛氧化精煉中造渣回收。后者與鉛陽(yáng)極泥熔煉所得貴鉛在分銀爐中氧化熔煉造碲渣的操作相似。
 

    （一）焙燒除硒、碲

    焙燒除硒碲是將鉛陽(yáng)極泥與濃硫酸混合均勻，在回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行硫酸鹽化焙燒，開始溫度300℃，最后逐步升溫到500～550℃，使硒SeO₂發(fā)揮，經(jīng)吸收塔生成H₂SeO₃,H₂Se₃與煙氣中的SO₂作用生成元素硒（粗硒），再經(jīng)精餾得到精硒。焙砂經(jīng)破碎，用稀H₂SO₄浸出，可使70%左右的磅進(jìn)入溶解，然后加入鋅粉置換得到碲泥。碲泥再經(jīng)硫酸化焙燒，使碲氧化，用NaOH浸出，浸出液經(jīng)過(guò)濾得碲電解液，用電積法得到純碲，碲的總回收率為50%左右。
 

    （二）馬弗爐焙燒除硒、碲

    鉛陽(yáng)極泥與濃硫酸拌勻放入馬弗爐內(nèi)焙燒，在溫度150～230℃下進(jìn)行預(yù)先焙燒。然后再將焙燒物料傳入馬弗爐內(nèi)在420～480℃下進(jìn)行焙燒脫硒，硒以SeO₂形態(tài)揮發(fā)，揮發(fā)率達(dá)87～93%，焙砂經(jīng)破碎后用熱水浸出，再用鋅置換得到碲泥，然后用堿浸—電解回收碲。
 

    二、鉛陽(yáng)極泥火法熔煉

    鉛陽(yáng)極泥可單獨(dú)，也可與經(jīng)脫銅、硒的銅陽(yáng)極泥混合一起進(jìn)行熔煉。銅、鉛陽(yáng)極泥混合處理流程如圖1所示。即將鉛陽(yáng)極泥和經(jīng)脫銅硒的銅陽(yáng)極泥按比例混合，置于轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉。根據(jù)物料成分配入適當(dāng)比例的熔劑，一般為碎焦屑或粉煤、石灰石、蘇打或螢石和鐵屑。配入鐵屑是為了使鉛、鉍從化合物中被取代出來(lái)及增加爐渣流動(dòng)性。當(dāng)陽(yáng)極泥含鐵高時(shí)，則不必配入。還原熔煉一般用轉(zhuǎn)爐，或者反射爐，燃料多為重油或柴油。采用反射爐熔煉，加料前必須扎好爐口。扎爐口是先將反射爐爐口上的貴鉛或雜物清除干凈，再將一份焦粉，兩份粘土混合，加少量水和勻制成泥團(tuán)放在爐口上，用鐵管一層一層地扎實(shí)。扎實(shí)爐口是一項(xiàng)極重要的操作，如爐口清除不干凈，當(dāng)爐溫升高后，低熔點(diǎn)的貴鉛熔化將會(huì)造成嚴(yán)重的“跑爐”事故。爐料逐漸升溫至熔化期后，攪動(dòng)熔池，以加速熔化。約經(jīng)8h爐料全部熔化后，再?gòu)氐椎財(cái)噭?dòng)熔池一次，防止?fàn)t料粘底。經(jīng)澄清1h以上，放出上層的硅酸鹽和砷酸鹽稀渣，扒出粘渣。為減少粘渣中的金屬損失，也可以放完稀渣后，升溫1h，使粘渣中夾雜的貴鉛沉淀后，再扒粘渣。某些工廠為了提高貴鉛品位，在除凈渣后，保持爐溫900℃，用風(fēng)管向金屬液面吹風(fēng)氧化，一直進(jìn)行到熔池液面的白煙很少時(shí)，結(jié)束吹風(fēng)，經(jīng)沉淀出爐。產(chǎn)出的貴鉛含金、銀總量在30%～40%以上。

圖1  鉛、銅、陽(yáng)極泥混合處理流程

    三、貴鉛的氧化精煉

    貴鉛的氧化精煉一般使用轉(zhuǎn)爐。當(dāng)貴鉛在700～900℃的低溫下熔析時(shí)，銅、鐵及其化合物（包括銻化銅、砷化銅等）由于熔點(diǎn)高，而浮于液面。與此同時(shí)，不與貴鉛組成合金的各種高熔點(diǎn)雜質(zhì)也進(jìn)行熔析分離，與鉛鐵及其化合物一起組成干渣。撈出此干渣后，再進(jìn)行吹風(fēng)氧化，并在吹風(fēng)氧化后期加硝石加強(qiáng)氧化。熔煉過(guò)程中對(duì)于含碲和鉍高的原料，需要回收碲和鉍時(shí)，則需造碲渣和鉍渣，以分別回收碲和鉍。

    經(jīng)分銀爐熔煉產(chǎn)出的金、銀合金陽(yáng)極送去電解精煉銀，再?gòu)你y陽(yáng)極泥中回收金。