原因：
氧化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，氧化膜過(guò)厚。按工藝要求的30～60s操作，所獲得的氧化膜呈淺彩虹色，膜層導(dǎo)電性良好，基本上測(cè)不到電阻，若氧化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，膜層厚度增加，不但會(huì)影響膜層的導(dǎo)電性能，膜層還會(huì)呈土黃色，顯得陳舊。
解決方法：
操作時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格控制。
2 氧化膜附著力差
原因：
①氧化膜過(guò)厚；
②氧化溶液濃度過(guò)大；
③氧化溶液溫度過(guò)高；
④氧化膜未經(jīng)老化處理。
解決方法：
操作者可根據(jù)上述對(duì)氧化膜附著力有影響的四點(diǎn)因素進(jìn)行調(diào)整，定能獲得滿意的效果。
3 氧化件的孔眼及其周圍較難形成氧化膜
原因：
①工件堿洗后沖洗不徹底；
堿洗時(shí)進(jìn)入孔眼內(nèi)的堿液如未能沖洗干凈，氧化處理后堿液會(huì)從孔眼中流出來(lái)，致使孔眼周圍的氧化膜遭到腐蝕。
②工件的孔眼周圍有黃油；
鋁材攻螺孔時(shí)很澀，操作者常以涂黃油來(lái)提高潤(rùn)滑，堿洗時(shí)如果堿液中缺乏乳化劑，黃油是很難除盡的。
解決方法：
①在堿洗之前先用汽油洗刷一遍，堿洗液中應(yīng)添有乳化劑；
②工件堿洗后應(yīng)沖洗干凈。
4 工件的部分表面不易生成氧化膜
這一現(xiàn)象多出現(xiàn)在平面件，常見(jiàn)的原因有：
①軋制板材表面常有致密的焦糊物，堿洗時(shí)未能清除干凈；
②工件堿洗后在硝酸中漂洗不徹底；
工件的局部表面仍呈堿性，在空氣中會(huì)很快形成一層很薄的自然氧化膜，由于導(dǎo)電氧化溶液酸性弱，氧化時(shí)不能使該膜退去，故導(dǎo)電氧化膜層也不可能在此處形成。故工件堿洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并盡可能當(dāng)時(shí)清洗，當(dāng)時(shí)氧化處理，防止工件在工序之間遭到自然氧化而影響導(dǎo)電氧化膜質(zhì)量。
③堿洗液中積有過(guò)多的鋁離子；
溶液的粘度變大，很難從工件表面洗脫下來(lái)，阻隔了鋁基材的表面與氧化溶液的親和力，結(jié)果氧化后常出現(xiàn)黃、白相間的條紋狀質(zhì)量（顯現(xiàn)黃色部位表面由于阻隔物被洗去而獲得了氧化膜，白色部位因表面有氫氧化鋁阻隔物的存在未能形成氧化膜）。
解決方法：
①鋁件堿洗前用細(xì)砂低打磨去除焦糊物；
②鋁件堿洗后在硝酸溶液中充分漂洗；
③更換堿洗溶液。
5 氧化件的盲孔及其周圍出現(xiàn)深黃色斑點(diǎn)
原因：
氧化后在清水中沖洗不徹底，干燥過(guò)程中孔眼內(nèi)的殘留溶液外流。
解決方法：
工件經(jīng)氧化后必須加強(qiáng)沖洗，甩盡殘液，必要時(shí)還可用醫(yī)用注射器來(lái)吸取上面的殘液。
6 氧化膜表面出現(xiàn)深、淺不一的花斑
原因：
包鋁件加工時(shí)部分包鋁層被切削掉，外層包鋁屬優(yōu)質(zhì)鋁，被包的內(nèi)層是雜鋁，二種材質(zhì)差異較大，故氧化后出現(xiàn)“白癜風(fēng)”似的斑點(diǎn)。
解決方法：
這一現(xiàn)象客戶往往不會(huì)太理解，廠家要多做解釋工作，說(shuō)清原委，以免引起誤解。
7 大面積件氧化膜出現(xiàn)接點(diǎn)影印
原因：
鋁件面積大，采取分段氧化處理。
解決方法：
進(jìn)行整體處理，方法是：取一塊塑料布，鋪在地上，根據(jù)氧化件的外沿尺寸，用木條或磚塊圍成一個(gè)池子，池子高度
8 氧化膜表面色彩不均勻
原因：
鋁件面積大，在氧化槽內(nèi)擺動(dòng)過(guò)大，邊沿和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有很大的區(qū)別，從而導(dǎo)致氧化膜色彩不一。
解決方法：
氧化時(shí)工件擺動(dòng)的幅度要小，靜處理也可以，但當(dāng)溶液溫度過(guò)低時(shí)容易出現(xiàn)地圖狀花斑，顯得不自然。
9 氧化件的綁扎處出現(xiàn)灰色影印
原因：
用鍍鋅鐵絲綁扎氧化件。
解決方法：
鐵絲使用前必須先退除鋅層。
