鋁型材擠壓模具進(jìn)行氮化處理可顯著提高模具表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蝕性能和疲勞性能，但是，在生產(chǎn)過程中，由于工藝操作不當(dāng)，容易造成擠壓模具滲氮硬度低、深度淺、硬度不均勻、滲氮層不致密等缺陷，影響模具使用壽命。針對(duì)可能出現(xiàn)的問題，我們可以采取如下措施來(lái)進(jìn)行預(yù)防。

    一、滲氮擠壓模具表面硬度偏低

     1、擠壓模具滲氮時(shí)間太短、滲氮溫度偏低、滲氮爐有效加熱區(qū)的溫度分布不均、滲氮過程第一階段氮濃度控制不當(dāng)?shù)龋?/p>

     2、擠壓模具裝爐前未清除掉污垢及裝爐量過多、模具間距太近。

     預(yù)防措施：

     1、嚴(yán)格控制裝爐前擠壓模具表面質(zhì)量、裝爐量、爐內(nèi)溫差和氮?dú)夥?、滲氮時(shí)間和溫度；

     2、加強(qiáng)滲氮爐密封，保證爐內(nèi)氮?dú)夥昭h(huán)正常，并按工藝要求控制氨分解率，對(duì)已經(jīng)出現(xiàn)滲氮層不足的模具可進(jìn)行二次滲氮，嚴(yán)格按照滲氮第二階段工藝補(bǔ)充滲氮。

    二、擠壓模具滲氮后表面有氧化色

     1、氣體滲氮罐漏氣或爐蓋密封不良；

     2、提供氨氣的干燥裝置中的干燥劑失效，通入爐中的氨氣含有水分；

     3、滲氮結(jié)束后隨爐冷卻時(shí)供氧不足造成罐內(nèi)負(fù)壓，吸入空氣造成氧化色；

     4、擠壓模具氮化后出爐溫度過高在空氣中氧化。

     預(yù)防措施：

     1、經(jīng)常檢查設(shè)備，確保爐蓋密封良好；

     2、定期更換氨氣干燥裝置中的干燥劑；

     3、滲氮后的模具作好采用油冷。對(duì)要求嚴(yán)格控制形的擠壓模具在滲氮結(jié)束冷卻時(shí)要繼續(xù)提供少量氨氣，避免爐內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓。出爐溫度控制在170℃以下，避免滲氮模具在空氣中氧化。

     4、對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生氧化的滲氮擠壓模具可在低壓下噴細(xì)砂清除，并重新加熱到510℃左右在進(jìn)行4h滲氮，滲氮后爐冷卻至170℃以下出爐。

    三、模具滲氮后表層出現(xiàn)網(wǎng)狀及波紋狀、針狀或魚骨紋

     1、操作時(shí)滲氮溫度過高、升溫加熱和降溫冷卻速度過快；控溫儀表失靈、爐內(nèi)實(shí)際溫度比儀表指示溫度高；

     2、模具預(yù)備熱處理時(shí)淬火加熱溫度過高、模具基體晶粒過大；

     3、液氨含水量高，通入氣體滲氮爐中的氨氣含水分；

     4、氣體滲氮爐中氨分解率太低即氮?jiǎng)葸^高；

     5、預(yù)備熱處理時(shí)，淬火加熱未在保護(hù)氣氛中進(jìn)行，模具表層脫碳嚴(yán)重，在滲氮后極易出現(xiàn)針狀、魚骨狀氮化物。

     預(yù)防措施：

     1、正確制定擠壓模具氮化處理工藝，氮化溫度選擇在500~580℃，一般不要超過580℃，并定期對(duì)控溫儀表進(jìn)行校正，升溫加熱速度不宜過快；

     2、模具預(yù)備熱處理的淬火加熱溫度不宜過高，以免模具材料內(nèi)部組織中馬氏體晶粒過大；加熱應(yīng)在保護(hù)氣氛中進(jìn)行，避免模具氧化脫碳； 

    3、氮?dú)庖?jīng)過干燥裝置再通入滲氮爐中，定期更換干燥劑；

     4、嚴(yán)格控制滲氮爐中的氨分解率，不應(yīng)使?fàn)t中氮?jiǎng)葸^高。

     5、對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生網(wǎng)狀及波紋狀氮化物的擠壓模具可在540℃左右的爐中進(jìn)行10~15h的擴(kuò)散處理，消除模具氮化層中的網(wǎng)狀及波紋狀氮化物。