工程料大蓋板鋁型材模具優(yōu)化設(shè)計（如圖五所示）

    基本擠壓參數(shù)：擠壓機噸位2500T，擠壓筒直徑￠236mm,擠壓系數(shù)27。大型扁寬壁板鋁型材模具設(shè)計實例

    模具設(shè)計難點分析：該鋁型材的幾何尺寸較大，壁厚較薄，由于受到擠壓筒直徑的限制，分流孔在設(shè)計時需要大角度寬展擴孔，同時，由于受到分流孔進料直徑的限制，兩個小模芯的供料較難平衡，致使小模芯左右受力不平衡，在受力不均的情況下，容易發(fā)生偏壁。

    由于鋁型材的形位公差要求嚴格，因此，在模具設(shè)計時如果采用普通的六孔或八孔的方案的話，模具在擠壓過程中很容易發(fā)生偏壁，扭擰，斜角等問題，且很難進行修模矯正。為了有效避免上述缺陷的產(chǎn)生，我們在設(shè)計模具時采取導(dǎo)流板兩次分流的模具結(jié)構(gòu)，組裝圖如圖六所示，導(dǎo)流板如圖七所示，上模分流孔如圖八所示。

    為了使鋁型材成型良好，首先必須要保證模具型腔的各個部位的供料均勻充分，同時還要使兩個小模芯在左右方向上的受力得到有效平衡，避免模芯變形而造成的偏壁，因此在進行模具設(shè)計時，我們始終以"平衡"作為設(shè)計的宗旨，包括供料平衡，流速平衡和受力平衡。

    由于鋁型材上下部分不對稱，在設(shè)計導(dǎo)流板的進料孔時，必須充分考慮上下部分的分料比例，根據(jù)經(jīng)驗公式計算，導(dǎo)流板上下分流孔的進料面積比設(shè)計為1:1.18。為了使鋁型材遠離擠壓中心的邊緣部分供料充分，導(dǎo)流板的分流橋采用斜面向外過渡，減小邊緣部分的金屬流動阻力。按此方案制成的模具上機后出料平穩(wěn)，料頭整齊，各處壁厚均勻，僅下部中間的中橫處出料略快，兩個小模芯位置出現(xiàn)輕微收口，在經(jīng)過修模調(diào)整后，生產(chǎn)出的鋁型材成型狀況非常理想，完全滿足客戶要求。