一、化學(xué)成分廢品

    變形鋁合金化學(xué)成分(主成分和雜質(zhì))超出國家標(biāo)準(zhǔn)(GB/T3190--1996)規(guī)定的范圍，或超出內(nèi)部(企業(yè))標(biāo)準(zhǔn)(但在國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍內(nèi))而導(dǎo)致產(chǎn)品最終性能不合格的現(xiàn)象，稱為化學(xué)成分廢品。
    產(chǎn)生化學(xué)成分廢品的原因主要是：
    1)原材料化學(xué)成分不符合要求，廢料或中間合金或添加劑或變質(zhì)劑或復(fù)化料或洗爐料等成分不準(zhǔn)確；
    2)廢料混料；
    3)配料錯(cuò)誤，包括計(jì)算錯(cuò)誤，過秤錯(cuò)誤，備料錯(cuò)誤，爐內(nèi)剩料量估計(jì)不準(zhǔn)確等；  
    4)裝錯(cuò)爐料，補(bǔ)料沖淡錯(cuò)誤；
    5)取樣不正確，快速分析錯(cuò)誤；
    6)加鎂方法不正確，或液體金屬在爐內(nèi)停留時(shí)間過長，造成大量燒損；  
    7)攪拌不均勻；
    8)轉(zhuǎn)組不放干，洗爐不好；
    9)電爐接受火焰爐液體料時(shí)，輸送金屬的澆包清理不干凈；  
    10)其他。如掉入電阻絲、“跑溜子”等。

二、熔體過熱

    合金在熔煉鑄造過程中局部或全部熔體的溫度超過規(guī)程允許的最高熔煉溫度的現(xiàn)象稱為過熱。
    產(chǎn)生過熱的原因是：
    1)熱電偶損壞，儀表失靈；   
2)不遵守熔煉、鑄造規(guī)程；   
3) 在爐溫較高的情況下，由于金屬氧化熱或溶解熱而造成熔體自然升溫。
    防止熔體過熱的根本措施是加強(qiáng)崗位責(zé)任心，遵守操作規(guī)程，掌握爐子的升溫特點(diǎn)和其他熱工特性，及時(shí)維修儀表。熔體過熱如發(fā)生在變質(zhì)處理之前，可待熔體冷卻至正常溫度范圍后繼續(xù)按規(guī)程操作。若發(fā)生在變質(zhì)處理之后，可在國家(部)標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)補(bǔ)加0.005%～0.05%的鈦。對(duì)于不允許加鈦或鈦含量已經(jīng)達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)上限的合金制品，若用途不甚重要，可待熔體溫度降下來后按正常規(guī)程鑄造，然后按常規(guī)進(jìn)行檢驗(yàn)，但在鑄造時(shí)應(yīng)特別采取措施防止鑄錠裂紋。對(duì)于重要制品，則應(yīng)改為一般制品，盡量不要報(bào)廢。

三、含氫量超標(biāo)

    鋁中的氫危害很大，主要是：在鑄造性能方面，隨鋁及鋁合金中氫含量增加，鑄錠中形成疏松、氣孔、小白點(diǎn)、小尾巴等缺陷的傾向增加。并使鑄件及變形鋁合金半制品的氣密性降低。在熱處理性能方面，鑄錠中以過飽和狀態(tài)和化合態(tài)存在的氫是促使鑄錠在均勻化及半制品中產(chǎn)生二次疏松和表面起泡的重要原因。在壓力加工過程中，變形半成品中的分層缺陷隨氫含量的增加而成正比的增加，板材表面的起皮成泡和鍛件中的光亮鱗片都是由氫直接造成的(但這種氫不是唯一的從鑄錠中來的)。近來發(fā)現(xiàn)，鋁及鋁合金中也存在著第二類氫脆現(xiàn)象。隨著氫含量的增加，脆性斷裂溫度區(qū)間擴(kuò)大，并使橫向截面收縮率顯著減小，使合金在鍛造和軋制時(shí)脆性增大。合金中的氫也是促進(jìn)電解拋光時(shí)產(chǎn)生坑蝕的原因之一，并使車削后的表面狀態(tài)變壞。在力學(xué)性能方面，隨著氫含量的增加，鑄錠及半制品的強(qiáng)度、塑性、沖擊韌度及斷裂韌度都明顯降低。