在酒鋼集團(tuán)東興鋁業(yè)公司（以下簡稱東興鋁業(yè)）熔鑄二作業(yè)區(qū)，電磁熔鋁爐旁成品區(qū)整齊碼放著成品鋁板錠，殊不知，這一塊塊330公斤重的鋁板錠，是由388公斤鋁渣熔化而成。今年以來，為高效處置利用鋁渣，東興鋁業(yè)在行業(yè)首創(chuàng)采用電磁爐熔化鋁渣，燒損率大幅降低，鋁液回收率達(dá)到85%，推動(dòng)了企業(yè)綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展。

鋁渣是在鋁合金熔鑄生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的。之前，東興鋁業(yè)鋁渣回收方式采用破碎篩選法，經(jīng)混合爐攪爐扒渣后，將鋁渣投放到鋁灰處理設(shè)備中進(jìn)行破碎、篩選。經(jīng)過破碎篩選后，將含鋁量較高的鋁渣重新投入混合爐、熔煉爐進(jìn)行熔化，熔化過程中，耗能高、回收率低。

上圖為：節(jié)能型電磁熔鋁爐工作現(xiàn)場(chǎng)

“在混合爐、熔煉爐熔化回收過程中，熔化緩慢效率低，同時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量的煙氣，鋁渣容易板結(jié)，造成爐底結(jié)渣?！痹摴救坭T二作業(yè)區(qū)生產(chǎn)助理工程師王平解釋說，含鋁量較高的鋁渣在混合爐內(nèi)重新熔化過程中，燒損率達(dá)到48%，燒損高造成了資源浪費(fèi)。

為降低燒損率，2021年10月，熔鑄二作業(yè)區(qū)成立攻關(guān)小組，組裝作業(yè)區(qū)現(xiàn)有設(shè)備中頻爐，開展鋁渣熔化試驗(yàn)。在試驗(yàn)過程中，多次遇到技術(shù)難題，技術(shù)人員通過技術(shù)總結(jié)、討論分析、反復(fù)試驗(yàn)，中頻爐鋁渣化試驗(yàn)取得成功，并總結(jié)提煉出生產(chǎn)工藝和技術(shù)規(guī)范等數(shù)據(jù)。

盡管打通了熔煉鋁渣新的技術(shù)和方法，技術(shù)人員心里還是沒底，因?yàn)橹蓄l爐熔化耗能高、效率低，爐體損耗大，不符合低碳環(huán)保要求。技術(shù)團(tuán)隊(duì)在完成前期試驗(yàn)總結(jié)后，立即開展實(shí)地調(diào)研，最終確定使用電磁熔鋁爐熔化鋁渣。

今年3月，作業(yè)區(qū)將4臺(tái)電磁熔鋁爐安裝調(diào)試到位。試運(yùn)行前，結(jié)合試驗(yàn)前期遇到的熔煉溫度過高等問題，他們制訂了鋁渣熔煉試運(yùn)行方案、安全操作規(guī)程等，逐項(xiàng)驗(yàn)證生產(chǎn)工藝及流程，實(shí)時(shí)監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀況，排查消缺各項(xiàng)不穩(wěn)定因素，逐步完善了工藝流程、技術(shù)要求。

“電磁熔鋁爐技術(shù)最大亮點(diǎn)在于降本增效的同時(shí)，大大降低了能耗成本，提高了鋁渣回收率，鋁液燒損率控制在15%左右，回收率達(dá)到85%，年回收量可達(dá)3600噸，這相當(dāng)于鋁渣在混合爐、熔煉爐重熔后3倍的鋁液量，每年預(yù)計(jì)創(chuàng)收6000萬元?！蓖跗秸f，試運(yùn)行以來，包括鑄軋熔煉生產(chǎn)線在內(nèi)的鋁渣回收量大幅度增加，提升了現(xiàn)有設(shè)備利用率，為鋁渣資源化利用開辟了新路。