興發(fā)鋁業(yè)公布截至6月底止中期業(yè)績，純利1.35億元人民幣(下同)，按年升18.5%；每股盈利0.32 元；不派中期息。
期內(nèi)，營業(yè)額22.89億元，按年升4.06%；毛利3.67億元，按年跌1.78%。毛利率由去年同期17.0%降至16.0%，銷售生產(chǎn)比率亦由100%下降至94.7%。
“再過兩年，客戶要采購我們的產(chǎn)品不用到現(xiàn)場或者我們的經(jīng)銷商那里，只要拿著iPad就可以看到我們根據(jù)圖紙制作出來的產(chǎn)品三維圖，三維圖列明產(chǎn)品的各種參數(shù)，能夠很直觀地看到使用我們的產(chǎn)品搭配出來的真實效果。”廣東興發(fā)鋁業(yè)有限公司研發(fā)中心副主任梁鵬博士對未來進行了展望。
這只是興發(fā)鋁業(yè)把運用信息化改善企業(yè)運營管理流程的一個小切面。作為鋁型材行業(yè)龍頭，在探索信息化與工業(yè)化相結(jié)合方面興發(fā)鋁業(yè)創(chuàng)造了多個第一，包括業(yè)內(nèi)第一家實施ERP管理的企業(yè)，第一家企業(yè)開發(fā)和應用EPI管理系統(tǒng)等。
通過把信息化與工業(yè)化的深度結(jié)合，過去幾年，興發(fā)鋁業(yè)的生產(chǎn)效率得到大幅提升，生產(chǎn)成本得到有限控制，在工人數(shù)量不變的情況下，每年產(chǎn)量得以保持20%以上的增長，并成為2015年廣東省第一批“兩化”融合管理體系貫標試點企業(yè)。
梁鵬介紹，未來興發(fā)鋁業(yè)還將全方位探索信息技術、機器人、物聯(lián)網(wǎng)等技術應用，進一步促進生產(chǎn)管理的自動化和智能化。
生產(chǎn)環(huán)節(jié)信息化促成“零庫存”
在約3層樓高的倉儲架上，整齊地擺放著成千上萬個模具，工人通過操作管理系統(tǒng)，能夠控制機械臂完成過去需要人工來完成的一系列倉儲動作。這是興發(fā)鋁業(yè)開發(fā)的倉儲管理信息系統(tǒng)（簡稱“WMS”），也是興發(fā)鋁業(yè)探索生產(chǎn)環(huán)節(jié)自動化的其中一環(huán)。
梁鵬介紹，目前立體倉庫主要應用在成品倉和模具倉，設計的初衷是為了減少倉儲的人力成本，提升倉儲效率。“和其他產(chǎn)品不同，鋁型材具有型號多、體量大等特點，占用廠房面積多，這給倉儲帶來了難度。比如我們擁有上萬種鋁型材型號，過去要通過人工去查出很麻煩，通過建立體倉庫不僅節(jié)約了人工成本，成功提高了管理效率。”
具體來說，興發(fā)鋁業(yè)的立體倉主要由懸臂式高層貨架和倉儲管理信息系統(tǒng)組成，并配合自動識別的電子標簽RFID，使倉庫貨物管理達到自動、高效、準確的現(xiàn)代化水平，替代原來成品倉消耗大量人力物力的進出倉管理方式。
WMS倉庫管理系統(tǒng)能夠獨立實現(xiàn)倉儲管理的各種功能：收貨、在正確的地點存貨、存貨管理、定單處理、分揀和配送控制。除了將關注的焦點集中于對倉儲執(zhí)行的優(yōu)化和有效管理，WMS還同時延伸到運輸配送計劃、和上下游供應商客戶的信息交互，從而有效提高倉儲企業(yè)、配送中心和生產(chǎn)企業(yè)倉庫的執(zhí)行效率和生產(chǎn)率，每年可節(jié)省倉儲物流成本約2000萬元，節(jié)省模具成本每年約1000萬元。
高效的倉儲管理是興發(fā)鋁業(yè)得以實現(xiàn)零庫存的重要一步，“我們目前所以產(chǎn)品都是定制化生產(chǎn)，只有接到終端下單才會根據(jù)客戶的需求去生產(chǎn)產(chǎn)品，這對于我們的排產(chǎn)系統(tǒng)提出了很高的要求。”梁鵬介紹，為了更高效地調(diào)配企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)資源，同時也為了提升運營管理效率，早在2002年，興發(fā)鋁業(yè)就率先在行業(yè)內(nèi)引入企業(yè)資源計劃（簡稱“ERP”系統(tǒng)），開啟了企業(yè)的信息化之路。
在隨后的十幾年里，興發(fā)鋁業(yè)在信息化和工業(yè)化融合的道路上不斷探索，完成了信息技術在產(chǎn)品研發(fā)、設計、生產(chǎn)、營銷、管理和服務等各環(huán)節(jié)的應用、滲透和融合，包括先后引入了OA辦公自動化系統(tǒng)、CRM客戶關系管理系統(tǒng)、MES制造執(zhí)行系統(tǒng)、PLM產(chǎn)品生命周期系統(tǒng)等。
信息化與工業(yè)化融合促成企業(yè)整體各方面的創(chuàng)新，加強了企業(yè)的標準化與規(guī)范化；通過實施“兩化融合”極大地加強興發(fā)鋁業(yè)在鋁型材的設計、生產(chǎn)、銷售及物流配送等供應鏈環(huán)節(jié)控制能力。
合作開發(fā)能源管理系統(tǒng)每年節(jié)約300萬元成本
除了利用信息手段提升生產(chǎn)效率，2015年由興發(fā)鋁業(yè)和廣東工業(yè)大學、惠州品智聯(lián)合開發(fā)的能源管理系統(tǒng)正式上線，從而實現(xiàn)公司對生產(chǎn)過程中的能耗進行科學管理。
所謂能源管理系統(tǒng)是一個以能源全面管理為基礎，運用物聯(lián)網(wǎng)、人工智能、數(shù)據(jù)挖掘、現(xiàn)代統(tǒng)計學分析、運籌優(yōu)化等技術手段，對公司全供應鏈能源消耗環(huán)節(jié)實施智慧型的能源管理系統(tǒng)。
具體來說，能源管理系統(tǒng)實現(xiàn)對車間現(xiàn)場數(shù)據(jù)的實時采集，為對設備運行數(shù)據(jù)的實時監(jiān)測及后續(xù)統(tǒng)計分析提供支持；通過對設備能耗的監(jiān)測，能夠及時發(fā)現(xiàn)能耗運行過程中的能源浪費現(xiàn)象，及時發(fā)現(xiàn)設備空轉(zhuǎn)、故障運行、非經(jīng)濟運行等無效能耗現(xiàn)象，并快速進行處理，從而減少能源浪費。
梁鵬介紹，過去管理人員需要幾天甚至一周的時間才能獲取之前的能耗數(shù)據(jù)，能源管理系統(tǒng)實現(xiàn)了管理人員對車間各個環(huán)節(jié)能源的遠程實時監(jiān)控，有助于及時發(fā)現(xiàn)問題和解決問題，合理安排產(chǎn)能。
此外，能源管理系統(tǒng)還通過設備能效預警，對能效下降到一定閾值的設備自動進行節(jié)能維護，避免設備在低能效狀態(tài)下運行，造成能源的浪費。
通過對設備運行數(shù)據(jù)的分析評估，還能夠?qū)崿F(xiàn)在不飽和生產(chǎn)情況下，優(yōu)先調(diào)度高能效設備進行生產(chǎn)；對高電耗工序，優(yōu)先排產(chǎn)低谷電價時段進行生產(chǎn)；對協(xié)同生產(chǎn)的工序，建立優(yōu)化調(diào)度方案，從而減少設備空轉(zhuǎn)。
自項目實施以來，興發(fā)鋁業(yè)取得良好的節(jié)能效益，根據(jù)統(tǒng)計，2015年興發(fā)鋁業(yè)生產(chǎn)每噸鋁型材的平均用能下降3.06%，節(jié)約能源成本超300萬元。
構(gòu)建企業(yè)大數(shù)據(jù)實現(xiàn)系統(tǒng)協(xié)同
經(jīng)過十幾年的探索，興發(fā)鋁業(yè)對信息化的利用走在同行前列，而展望未來，企業(yè)對于信息技術的運用仍然持續(xù)深化。
“我們正在建立企業(yè)的大數(shù)據(jù)，把原來的各個小系統(tǒng)進行打通。”興發(fā)鋁業(yè)綜合辦公室負責人袁飛表示，由于歷史原因，目前興發(fā)在各個生產(chǎn)和管理環(huán)節(jié)存在著很多系統(tǒng)，各個系統(tǒng)之前形成一個個孤島，數(shù)據(jù)和資源沒有得到很好的共享。接下來，公司將重點研究如何打通這些子系統(tǒng)，并建立企業(yè)的大數(shù)據(jù)庫，讓不同系統(tǒng)之間能夠更好地協(xié)同運作。
“目前我們已經(jīng)把部分系統(tǒng)進行打通，比如企業(yè)ERP系統(tǒng)和能源管理系統(tǒng)已經(jīng)實現(xiàn)信息互通，我們的供應鏈系統(tǒng)和生產(chǎn)管理、財務系統(tǒng)也實現(xiàn)互聯(lián)互通。”袁飛介紹。
除了實現(xiàn)數(shù)據(jù)的共享，在企業(yè)的自動化生產(chǎn)上興發(fā)鋁業(yè)將繼續(xù)探索，“目前我們很多環(huán)節(jié)已經(jīng)實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，尤其是后期的氧化、噴涂、包裝等環(huán)節(jié)，但在前端的镕鑄、擠壓等環(huán)節(jié)由于工藝上的特殊性，目前還是采用半自動化生產(chǎn)的形式。”梁鵬介紹，這些生產(chǎn)環(huán)節(jié)需要進一步提升的空間有限，但通過智能化的深化，未來有望通過合并不同型號產(chǎn)品相同的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，減少產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的調(diào)度，進一步提升生產(chǎn)效率。
企業(yè)的創(chuàng)新是無止境的，展望未來，梁鵬認為從銷售、到生產(chǎn)再到售后服務，將形成一個完整的信息鏈，“未來客戶對型材進行選購不需要到現(xiàn)場只要到網(wǎng)上選購，根據(jù)設計圖系統(tǒng)會提供三維實物展示，從而實現(xiàn)在線快速下單；在接到訂單后，系統(tǒng)會根據(jù)標準工藝對產(chǎn)品進行分拆，通過調(diào)度系統(tǒng)進行排產(chǎn)，并調(diào)配相應的生產(chǎn)原料；在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，大部分實現(xiàn)自動和半自動化，在庫存則由機械手來完成；此外，通過視頻和采樣可以實現(xiàn)在線檢測，不需要后期再采樣；在包裝和二次加工的情況下，可以通過評估體系實現(xiàn)綠色生產(chǎn)，產(chǎn)品的全生命周期管理；而在后期服務，我們會通過客戶反饋的意見對生產(chǎn)進行改造。”（孫景鋒）
期內(nèi)，營業(yè)額22.89億元，按年升4.06%；毛利3.67億元，按年跌1.78%。毛利率由去年同期17.0%降至16.0%，銷售生產(chǎn)比率亦由100%下降至94.7%。
“再過兩年，客戶要采購我們的產(chǎn)品不用到現(xiàn)場或者我們的經(jīng)銷商那里，只要拿著iPad就可以看到我們根據(jù)圖紙制作出來的產(chǎn)品三維圖，三維圖列明產(chǎn)品的各種參數(shù)，能夠很直觀地看到使用我們的產(chǎn)品搭配出來的真實效果。”廣東興發(fā)鋁業(yè)有限公司研發(fā)中心副主任梁鵬博士對未來進行了展望。
這只是興發(fā)鋁業(yè)把運用信息化改善企業(yè)運營管理流程的一個小切面。作為鋁型材行業(yè)龍頭，在探索信息化與工業(yè)化相結(jié)合方面興發(fā)鋁業(yè)創(chuàng)造了多個第一，包括業(yè)內(nèi)第一家實施ERP管理的企業(yè)，第一家企業(yè)開發(fā)和應用EPI管理系統(tǒng)等。
通過把信息化與工業(yè)化的深度結(jié)合，過去幾年，興發(fā)鋁業(yè)的生產(chǎn)效率得到大幅提升，生產(chǎn)成本得到有限控制，在工人數(shù)量不變的情況下，每年產(chǎn)量得以保持20%以上的增長，并成為2015年廣東省第一批“兩化”融合管理體系貫標試點企業(yè)。
梁鵬介紹，未來興發(fā)鋁業(yè)還將全方位探索信息技術、機器人、物聯(lián)網(wǎng)等技術應用，進一步促進生產(chǎn)管理的自動化和智能化。
生產(chǎn)環(huán)節(jié)信息化促成“零庫存”
在約3層樓高的倉儲架上，整齊地擺放著成千上萬個模具，工人通過操作管理系統(tǒng)，能夠控制機械臂完成過去需要人工來完成的一系列倉儲動作。這是興發(fā)鋁業(yè)開發(fā)的倉儲管理信息系統(tǒng)（簡稱“WMS”），也是興發(fā)鋁業(yè)探索生產(chǎn)環(huán)節(jié)自動化的其中一環(huán)。
梁鵬介紹，目前立體倉庫主要應用在成品倉和模具倉，設計的初衷是為了減少倉儲的人力成本，提升倉儲效率。“和其他產(chǎn)品不同，鋁型材具有型號多、體量大等特點，占用廠房面積多，這給倉儲帶來了難度。比如我們擁有上萬種鋁型材型號，過去要通過人工去查出很麻煩，通過建立體倉庫不僅節(jié)約了人工成本，成功提高了管理效率。”
具體來說，興發(fā)鋁業(yè)的立體倉主要由懸臂式高層貨架和倉儲管理信息系統(tǒng)組成，并配合自動識別的電子標簽RFID，使倉庫貨物管理達到自動、高效、準確的現(xiàn)代化水平，替代原來成品倉消耗大量人力物力的進出倉管理方式。
WMS倉庫管理系統(tǒng)能夠獨立實現(xiàn)倉儲管理的各種功能：收貨、在正確的地點存貨、存貨管理、定單處理、分揀和配送控制。除了將關注的焦點集中于對倉儲執(zhí)行的優(yōu)化和有效管理，WMS還同時延伸到運輸配送計劃、和上下游供應商客戶的信息交互，從而有效提高倉儲企業(yè)、配送中心和生產(chǎn)企業(yè)倉庫的執(zhí)行效率和生產(chǎn)率，每年可節(jié)省倉儲物流成本約2000萬元，節(jié)省模具成本每年約1000萬元。
高效的倉儲管理是興發(fā)鋁業(yè)得以實現(xiàn)零庫存的重要一步，“我們目前所以產(chǎn)品都是定制化生產(chǎn)，只有接到終端下單才會根據(jù)客戶的需求去生產(chǎn)產(chǎn)品，這對于我們的排產(chǎn)系統(tǒng)提出了很高的要求。”梁鵬介紹，為了更高效地調(diào)配企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)資源，同時也為了提升運營管理效率，早在2002年，興發(fā)鋁業(yè)就率先在行業(yè)內(nèi)引入企業(yè)資源計劃（簡稱“ERP”系統(tǒng)），開啟了企業(yè)的信息化之路。
在隨后的十幾年里，興發(fā)鋁業(yè)在信息化和工業(yè)化融合的道路上不斷探索，完成了信息技術在產(chǎn)品研發(fā)、設計、生產(chǎn)、營銷、管理和服務等各環(huán)節(jié)的應用、滲透和融合，包括先后引入了OA辦公自動化系統(tǒng)、CRM客戶關系管理系統(tǒng)、MES制造執(zhí)行系統(tǒng)、PLM產(chǎn)品生命周期系統(tǒng)等。
信息化與工業(yè)化融合促成企業(yè)整體各方面的創(chuàng)新，加強了企業(yè)的標準化與規(guī)范化；通過實施“兩化融合”極大地加強興發(fā)鋁業(yè)在鋁型材的設計、生產(chǎn)、銷售及物流配送等供應鏈環(huán)節(jié)控制能力。
合作開發(fā)能源管理系統(tǒng)每年節(jié)約300萬元成本
除了利用信息手段提升生產(chǎn)效率，2015年由興發(fā)鋁業(yè)和廣東工業(yè)大學、惠州品智聯(lián)合開發(fā)的能源管理系統(tǒng)正式上線，從而實現(xiàn)公司對生產(chǎn)過程中的能耗進行科學管理。
所謂能源管理系統(tǒng)是一個以能源全面管理為基礎，運用物聯(lián)網(wǎng)、人工智能、數(shù)據(jù)挖掘、現(xiàn)代統(tǒng)計學分析、運籌優(yōu)化等技術手段，對公司全供應鏈能源消耗環(huán)節(jié)實施智慧型的能源管理系統(tǒng)。
具體來說，能源管理系統(tǒng)實現(xiàn)對車間現(xiàn)場數(shù)據(jù)的實時采集，為對設備運行數(shù)據(jù)的實時監(jiān)測及后續(xù)統(tǒng)計分析提供支持；通過對設備能耗的監(jiān)測，能夠及時發(fā)現(xiàn)能耗運行過程中的能源浪費現(xiàn)象，及時發(fā)現(xiàn)設備空轉(zhuǎn)、故障運行、非經(jīng)濟運行等無效能耗現(xiàn)象，并快速進行處理，從而減少能源浪費。
梁鵬介紹，過去管理人員需要幾天甚至一周的時間才能獲取之前的能耗數(shù)據(jù)，能源管理系統(tǒng)實現(xiàn)了管理人員對車間各個環(huán)節(jié)能源的遠程實時監(jiān)控，有助于及時發(fā)現(xiàn)問題和解決問題，合理安排產(chǎn)能。
此外，能源管理系統(tǒng)還通過設備能效預警，對能效下降到一定閾值的設備自動進行節(jié)能維護，避免設備在低能效狀態(tài)下運行，造成能源的浪費。
通過對設備運行數(shù)據(jù)的分析評估，還能夠?qū)崿F(xiàn)在不飽和生產(chǎn)情況下，優(yōu)先調(diào)度高能效設備進行生產(chǎn)；對高電耗工序，優(yōu)先排產(chǎn)低谷電價時段進行生產(chǎn)；對協(xié)同生產(chǎn)的工序，建立優(yōu)化調(diào)度方案，從而減少設備空轉(zhuǎn)。
自項目實施以來，興發(fā)鋁業(yè)取得良好的節(jié)能效益，根據(jù)統(tǒng)計，2015年興發(fā)鋁業(yè)生產(chǎn)每噸鋁型材的平均用能下降3.06%，節(jié)約能源成本超300萬元。
構(gòu)建企業(yè)大數(shù)據(jù)實現(xiàn)系統(tǒng)協(xié)同
經(jīng)過十幾年的探索，興發(fā)鋁業(yè)對信息化的利用走在同行前列，而展望未來，企業(yè)對于信息技術的運用仍然持續(xù)深化。
“我們正在建立企業(yè)的大數(shù)據(jù)，把原來的各個小系統(tǒng)進行打通。”興發(fā)鋁業(yè)綜合辦公室負責人袁飛表示，由于歷史原因，目前興發(fā)在各個生產(chǎn)和管理環(huán)節(jié)存在著很多系統(tǒng)，各個系統(tǒng)之前形成一個個孤島，數(shù)據(jù)和資源沒有得到很好的共享。接下來，公司將重點研究如何打通這些子系統(tǒng)，并建立企業(yè)的大數(shù)據(jù)庫，讓不同系統(tǒng)之間能夠更好地協(xié)同運作。
“目前我們已經(jīng)把部分系統(tǒng)進行打通，比如企業(yè)ERP系統(tǒng)和能源管理系統(tǒng)已經(jīng)實現(xiàn)信息互通，我們的供應鏈系統(tǒng)和生產(chǎn)管理、財務系統(tǒng)也實現(xiàn)互聯(lián)互通。”袁飛介紹。
除了實現(xiàn)數(shù)據(jù)的共享，在企業(yè)的自動化生產(chǎn)上興發(fā)鋁業(yè)將繼續(xù)探索，“目前我們很多環(huán)節(jié)已經(jīng)實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，尤其是后期的氧化、噴涂、包裝等環(huán)節(jié)，但在前端的镕鑄、擠壓等環(huán)節(jié)由于工藝上的特殊性，目前還是采用半自動化生產(chǎn)的形式。”梁鵬介紹，這些生產(chǎn)環(huán)節(jié)需要進一步提升的空間有限，但通過智能化的深化，未來有望通過合并不同型號產(chǎn)品相同的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，減少產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的調(diào)度，進一步提升生產(chǎn)效率。
企業(yè)的創(chuàng)新是無止境的，展望未來，梁鵬認為從銷售、到生產(chǎn)再到售后服務，將形成一個完整的信息鏈，“未來客戶對型材進行選購不需要到現(xiàn)場只要到網(wǎng)上選購，根據(jù)設計圖系統(tǒng)會提供三維實物展示，從而實現(xiàn)在線快速下單；在接到訂單后，系統(tǒng)會根據(jù)標準工藝對產(chǎn)品進行分拆，通過調(diào)度系統(tǒng)進行排產(chǎn)，并調(diào)配相應的生產(chǎn)原料；在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，大部分實現(xiàn)自動和半自動化，在庫存則由機械手來完成；此外，通過視頻和采樣可以實現(xiàn)在線檢測，不需要后期再采樣；在包裝和二次加工的情況下，可以通過評估體系實現(xiàn)綠色生產(chǎn)，產(chǎn)品的全生命周期管理；而在后期服務，我們會通過客戶反饋的意見對生產(chǎn)進行改造。”（孫景鋒）
